以跨國公司和中國優秀企業為主的先進制造業已布局數字工廠的建設，企業主管告訴記者：“我們也在不斷摸索的過程中進步。”

　　記者走入通用電氣(GE)公司可再生能源水電事業部(天津)工廠位于天津保稅區空港經濟區大門時，廠房和門口的各類標識已看不到阿爾斯通的痕跡——此前這里是阿爾斯通水電設備(中國)有限公司的生產基地。2015年11月，GE完成對阿爾斯通的收購，成為了全球最大的電氣公司，位于天津空港開發區的這家工廠也隨阿爾斯通嫁入GE并更名。

　　巧合的是，這家工廠對面是GE醫療天津工廠。GE中國區總裁段小纓告訴記者，全球每四臺新出貨的核磁共振設備，就有兩臺來自這里。

　　不僅如此，兩家工廠都在推進先進的數字工廠建設，高級工程師邱元元告訴記者，“這些數字化的應用為我們帶來的效益超過20%。”

　　實際上，中國企業也在數字智能化應用上銜枚疾行。在遠離天津空港經濟開發區50公里外的武清經濟開發區，忠旺剛剛建成投產不久的一條鋁材壓延產線正在試運行。天津忠旺常務副總經理李慶江告訴記者，所用設備自動化控制系統智能化程度之高為世界前列。

　　“傳統”水電機組制造商的“再造”

　　自去年底京津冀協同發展方案及國家“中國制造2025”方案出臺后，天津立足于建設全國先進制造研發基地，制定出《天津市建設全國先進制造研發基地實施方案(2015-2020年)》。

　　依據這一方案，天津確定了十個待建設的高端產業，分別是：航空裝備、航天裝備、集成電路及專用裝備、高性能服務器及云計算、海洋工程裝備和高技術船舶、特高壓輸變電裝備、大型工程機械、軌道交通、高檔數控機床和自動變速器。

　　從中國工業的啟蒙——洋務運動開始，天津憑借其臨海便利，成為中國北方重要制造業基地。上世紀九十年代以來，隨著改革開放的不斷深入，大量外資進入中國，同時帶動民間資本的活躍，天津制造業開始進入了高速增長。

　　彼時進入中國的法國阿爾斯通水電就是其中的佼佼者。1995年進入天津后，在中國成為世界第一水電大國的同時，占據中國20%水電機組制造的市場份額。

　　之后，阿爾斯通投資逾1億歐元重新擴建工廠，2013年底投入運行，同年向中國向家壩水電站提供了四臺800MW的水電機組，成為當時全球單機容量最大的水輪發電機組。

　　在記者走入這家工廠的大門時，其廠房和門口的各類標識已統一更換為GE的LOGO，并更名為“GE可再生能源水電事業部(天津)”。

　　工廠總經理法比奧·諾賽介紹，該工廠目前與中國簽署了總裝機容量達53GW的水輪發電機組合同，其中約60個項目，共計42GW已經投入商業運行。“同時我們的訂單也來自世界各地，是唯一向加拿大和瑞士等要求極為苛刻的市場出口設備的中國制造商。”他說。

　　而這家深耕中國20余年的“傳統”水電機組制造商，正在通過工業互聯網和新的數據技術成為世界水電機組制造的龍頭。

　　在改良后的數字化生產流程中，通過3D建模模擬機組，并且用大量的數字計算和3D檢測判斷工藝設計的缺點，同時在電腦中進行改良。

　　“過去這是不可能實現的。” 法比奧·諾賽告訴記者：“在我們大力推進數字化之后，這樣的生產流程已經操作了接近一年，也為我們提升了20%以上的效益。”

　　生產現場線的參觀中，記者還看到目前第一個即將應用在大型水電設備上的全自動焊接機器，使用機器人焊接無疑將會大大提升產品的質量和生產效率。

　　高端儀器本土制造

　　巧合的是，在這家工廠對面，就是GE醫療天津工廠——GE美國以外唯一生產核磁共振、包括所用超導磁體等相關醫療影像產品核心部件的基地。

　　此前GE中國區總裁段小纓接受本報記者專訪時表示，將會持續推進GE中國的數字化和本土化。而這兩大戰略在GE天津醫療工廠中有著明顯的體現。

　　據介紹，GE醫療天津生產基地生產的磁共振相關設備，產品發往全球數十個國家，2015年產值達1億美金。而天津工廠有100名員工，其中超過80%為當地培養的人才。

　　“除了人才的本土化，設備制造的本土化之外，我們還會繼續推進本土化的戰略。” 天津工廠高級工程師邱元元說：“目前，我們設備制造所使用的原材料，也有47%以上來自中國的供應商。”

　　除此之外，以新光纖MR和螺旋MR為代表的1.5TMR系統由GE中國團隊研發設計，可以提高30%信噪比，實現2.0T圖像效果。截至2015年，產量超過500臺，其中70%遠銷全球市場。

　　截止目前，由天津生產基地組裝測試的核磁共振系統占中國市場銷量的65%，占全球市場銷量超過50%。此前段小纓向記者介紹：“全球每四臺新出貨的核磁共振設備，就有兩臺來自中國。”

　　邱元元告訴記者，該工廠已經開始使用基于predix的GE數字工廠應用，“這些數字化的應用為我們帶來的效益超過20%。”

　　在GE天津工廠的一臺繞線設備上，裝有數個傳感器同時工作。“這些傳感器監控超導磁體的繞線工作，包括其速度、張力、密度等多個指標。”邱元元介紹，“這些數據會同步上傳到我們基于工業互聯網應用平臺Predix的應用上。”

　　說著，他拿出手機打開了一個應用，向記者詳細介紹應用上的參數：“這些都是工廠在生產中的實時數據，這些數據幫助我們分析目前繞線機器的生產狀況，如果有問題這些應用就會自動調整。”

　　不過他也向記者坦承，由于數字化生產和工業互聯網的推動，對于人才和團隊的要求更高了。一個應用于工業生產的應用，需要同時由程序編寫人員、算法設計人員、醫療制造專業人員和工人等一起研發，哪一方面人才的缺少都會對研發工作形成掣肘。“我們也在不斷摸索的過程中進步。”他說。

　　忠旺“上位”

　　中國企業也在奮力追趕。在遠離上述兩家企業50公里外的武清經濟開發區，一家年設計產能180萬噸的鋁材壓延生產線正在試運行。

　　這條生產線屬于中國忠旺控股有限公司天津工廠，在記者到訪該工廠的前一天，中國鋁行業最大的一筆海外收購交易落地。忠旺美國與全球頂尖的高端鋁壓延產品研發制造商愛勵鋁業有限公司簽訂了23.3億美元的收購協議。

　　天津忠旺常務副總經理李慶江告訴記者，天津工廠所用的鋁材壓延生產線的全部大型設備，均從國外進口，其設備之間的配合絕大部分依靠自動化控制系統，智能化程度之高為世界前列。

　　在高度自動化的生產系統支持下，工廠所使用的人力相對減少。鋁材壓延生產流程中，最開始的步驟是將原鋁與其他金屬元素混合，熔煉成鋁合金。而在熔煉車間內，巨大的廠房中僅有40余名工人進行設備操作。

　　“包括合金元素的配比、溫度的調控、廢料的收集等，全部都是依據設備開始設定的程序進行工作，工人所做的就是監控和簡單的操作。”車間負責人告訴記者：“智能化不僅提高了工作效率，也減少了人為操作失誤導致的生產事故。”

　　而這樣的自動化在提高生產效率的同時，也大大提升了產品的質量。目前，忠旺天津工廠熔鑄車間生產出寬幅為2670mm的鋁合金鑄錠，創中國紀錄;熱軋車間軋制出寬幅為4300mm的鋁合金板材，創亞洲紀錄。天津工廠還一次性通過三項質量管理體系認證，取得包括航空及汽車行業的管理體系證書，為產品進入高端領域打下基礎。