在重慶宗申發動機制造有限公司(以下稱宗申制造)，上線運行近1年的“1011智能制造裝配生產線”，帶動了國內摩托車發動機制造新一輪變革。

　　惠科金渝和宗申制造，是日前入選國家工信部第四批“綠色制造示范名錄”的21個單位及產品的代表。自2016年工信部啟動綠色制造體系建設示范單位和產品創建以來，我市共有36個單位及產品上榜，綠色制造正推動全市工業經濟向高質量發展邁進。

　　智能化綠色化生產加速新興產業崛起

　　15天，這是將一塊普通玻璃變為液晶顯示屏所需的加工周期。在惠科金渝生產車間，每天都上演著這樣的“玻璃變形記”，車間里沒有火花飛濺、機械轟鳴，整潔干凈得像一個圖書館。

　　惠科金渝負責人表示，該企業將普通玻璃制成液晶面板的生產流程全部是智能化，整個車間只需兩名工作人員負責觀察機械運行，核實機臺的上報數據即可。

　　該負責人表示，智能化生產讓員工擺脫了機械重復的體力活，可以將更多時間用于技術研發。目前惠科金渝有員工近2000人，其中技術研發人員達800人，占比40%。

　　實施智能化綠色生產，為惠科金渝帶來的變化不僅體現在產品數量上，更體現在質量上。

　　據介紹，液晶面板能夠呈現出精致畫面的原因，全靠玻璃基板上刻蝕的金屬線進行信號傳輸，每一根金屬線的質量都決定著整個面板顯示的精確度。

　　如今惠科金渝生產的液晶面板的金屬線越來越多、越來越細，依靠智能化、綠色化生產線，惠科金渝機臺刻蝕金屬線的誤差僅只有一根頭發絲直徑的1/50。

　　作為國內首個由混合所有制企業主導建設的液晶面板項目，惠科金渝自投產以來，通過實施智能化綠色化生產，讓生產成本下降5%，生產效能提升20%，推動液晶面板產業成為全市正崛起的戰略性新興產業之一。

　　智能化綠色化工藝促進傳統產業升級

　　在宗申制造，蔣文彬崗位變了，由一名摩托車發動機生產線的裝配工，轉崗為物料配送工。

　　40歲的蔣文彬在宗申制造摩托車發動機1011生產線從事一線操作8年。以前他的工作是為摩托車發動機裝配電機，每裝配一臺電機耗時約25秒，他每天最多可裝配1500臺，工作強度很大。

　　去年11月，蔣文彬被企業告知，由于1011生產線進行智能化改造，他被調往另一條生產線從事物料配送。與他一起調整到新崗位的，還有1011生產線上的60多名工友，他們都被轉崗到了宗申制造其他一線操作崗位。

　　“當時心里很忐忑。”蔣文彬說，一方面離開熟悉的生產線去新崗位工作，難免為“新飯碗”擔憂;另一方面他也在琢磨，這些智能化“鐵坨坨”，就真比他這樣在裝配工崗位上摸爬滾打多年的老師傅管用?

　　很快，智能化改造的效果便讓蔣文彬心服口服——相比傳統生產線，改造后的1011生產線，操作人員減少了一半，同時生產效率提高14%，產品不良品率降低26%，運營成本降低17%，單位生產能耗降低29%。

　　宗申制造總經理陳耀軍介紹，1011智能制造裝配生產線使用了、數字模擬和工業物聯網等技術，由智能裝配、智能物流、智能信息等三個系統組成。其中，僅智能裝配就有12個自動化單元，配備近200臺全自動專機、機器手等智能設備，通過運用激光檢測等前沿工藝，讓生產過程實現工藝單元化、生產數據價值挖掘等。